Partimos de un diseño dibujado sobre una plancha de 0,4 mm (foto 1) que doblaremos por varios sitios con mucho cuidado (el aluminio parte con facilidad al doblar) hasta darle la forma deseada, en los dobleces rectos lo mejor es marcar la línea de doblez con un cuter (foto 2) y luego doblar sujetando uno de los lados de la pieza a doblar con una madera sobre el borde recto de una mesa (foto 3), al hacerlo oiremos un característico sonido que emite el aluminio cuando se dobla, y que es síntoma de que sus propiedades de cohesión se pierden (algo así como si se desgarrara) y esto indica que si lo volvemos a enderezar, se partirá limpiamente (esto lo usaremos para cortar piezas rectas, las curvas con tijeras fuertes) pero una vez doblado (foto 4) tendrá todavía la suficiente resistencia como para ser aprovechado e incluso admitirá ligeros retoques (foto 5).

Para los dobleces curvos el sistema es más sencillo, no usaremos el cuter, y sujetamos la pieza sobre el borde curvo de alguna mesa (foto 6) y presionando fuerte con los dedos vamos dirigiendo el doblez como deseamos (foto 7) hasta obtener la pieza que queremos (foto 8), basta un poco de sentido de orientación espacial para calcular las pérdidas de longitud total con las curvas y determinar donde iniciar los dobleces.
Ahora, continuando con nuestra política de ahorro ideamos el material para construir el asiento sobre la base de aluminio, para lo cual creo que lo mejor es usar una alfombrilla de ratón de PC (foto 9), existen varios tipos, la mejor tiene textura de gomaespuma de 1/2 cm aprox. (foto 10) y con aspecto no poroso, pues imita muy bien los acolchados de los asientos de los cazas y los aviones de línea (he estado sentado en ambos, desgraciadamente no pilotaba yo, claro).

Volvemos el diseño sobre la plancha de aluminio (foto 11), y recortamos y doblamos siguiendo las indicaciones anteriores, hasta obtener una base de una pieza (fotos 12 y 13) Para crear este asiento hemos contado con un nuevo miembro del equipo del desarrollo del bell 222, se llama Rafa y es piloto de pruebas y jefe técnico de proyecto, y con su inestimable ayuda determinamos la ergonomía de los sistemas y puesto de pilotaje. (fotos 14 y 15)

Solo tenemos que tomar la medida del ancho y largo del asiento, recortar la gomaespuma con tijeras (fotos 16 y 17) y forrar el asiento pegándolo con cianocrilato al aluminio (foto 18 y 19), luego Rafa comprueba si comodidad y amplitud (fotos 20 y 21).









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Manrique Derqui Rodriguez, (Léon) ESPAÑA